플라스틱 사출 성형은 널리 사용되는 산업 제조 공정으로, 특히 플라스틱 제품의 대량 생산에 적합합니다.
높은 생산 효율성 및 높은 수준의 자동화: 짧은 사출 성형 주기(일반적으로 15~60초), 다중 캐비티 금형을 지원하고 하루에 수천 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 전체 프로세스가 쉽게 자동화되어 인건비가 크게 절감됩니다.
복잡한 구조의 원{0}}성형: 스냅, 스레드, 얇은 벽(0.1mm만큼 얇음) 및 인서트를 사용하여 복잡한 기하학적 부품을 제조할 수 있으므로 후속 조립이 필요하지 않습니다.
광범위한 재료 적응성: PP, ABS, PC, PA66, PEEK 등을 포함하여 18,000개 이상의 열가소성 수지, 열경화성 플라스틱 및 엘라스토머와 호환되며 특성은 수정 또는 혼합을 통해 조정할 수 있습니다.
높은 치수 정확도 및 일관성: 공차는 ±0.02mm 이내에서 안정적으로 제어할 수 있으며, 표면 거칠기 Ra는 0.01μm(경면 마감)에 도달할 수 있어 의료용 주사기 및 5G 커넥터와 같은 정밀 부품에 적합합니다.
생산량이 증가할수록 단가가 크게 감소합니다. 초기 금형 투자 비용은 높지만 대량 생산의 단가는 3D 프린팅이나 CNC 가공에 비해 훨씬 낮으며 일반적으로 생산이 5,000개를 초과하면 비용 이점이 분명해집니다.
재활용 가능성 및 환경적 잠재력: 폐기물(러너 및 결함이 있는 제품 등)은 재활용 및 재사용이 가능합니다. 미세 발포와 같은 신기술은 재료 사용량을 8%~15% 줄이고 에너지 소비를 줄일 수 있습니다.
유연한 색상 및 표면 처리: 색상 마스터배치를 원재료에 직접 첨가하여 균일한 색상을 얻을 수도 있고, 2차 스프레이 없이 몰드 텍스처를 통해 무광택, 반투명 및 가죽과 같은 표면 효과를 얻을 수 있습니다.
