시 사출 성형

PS(폴리스티렌) 사출 성형은 원하는 플라스틱 부품을 만들기 위해 압력을 가해 금형에 용융된 폴리스티렌을 주입하는 공정입니다. 이는 우수한 유동성, 치수 안정성 및 착색 용이성을 포함하여 폴리스티렌의 유리한 특성으로 인해 일반적이고 다양한 방법입니다.

 

 

 

 

 

 

폴리스티렌은 기계적 특성과 미학적 특성이 독특하게 조합되어 다양한 응용 분야에 매우 효과적인 선택이 됩니다.

 

1. 높은 강성과 강도
폴리스티렌은 우수한 강성과 구조적 강도를 제공하므로 모양을 유지하고 가벼운 기계적 응력을 견디는 부품에 적합합니다. 견고함으로 인해 정확한 모양으로 성형하고 정확한 치수를 쉽게 유지할 수 있습니다.

 

2. 투명감과 윤기있는 마감
GPPS는 유리처럼{0}}광선 투과율이 높은 투명한 외관으로 유명합니다. 이러한 광학적 선명도와 광택 마감은 디스플레이 케이스 및 커버와 같은 투명 애플리케이션에 이상적입니다.

 

3. 저렴한 비용
폴리스티렌은 가장 저렴한 열가소성 수지 중 하나이므로 대량 생산 및 비용에 민감한-프로젝트에 실용적인 선택이 됩니다. 효율적인 처리와 결합된 저렴한 비용 덕분에 제조업체는 품질 저하 없이 예산 범위 내에서 머물 수 있습니다.

 

4. 가공 용이성
폴리스티렌의 흐름 특성으로 인해 성형이 쉬워지고 사이클 시간이 빨라지고 처리량이 높아집니다. 이러한 효율성은 생산 속도가 비용 효율성에 큰 영향을 미칠 수 있는 사출 성형에서 특히 유용합니다-.

 

5. 우수한 치수 안정성
폴리스티렌의 낮은 수축률과 높은 치수 안정성 덕분에 고정밀 응용 분야에서도 부품이 일관된 크기와 모양을 유지할 수 있습니다.- 이러한 일관성은 엄격한 공차가 필요한 제품에 필수적입니다.

 

6. 경량
폴리스티렌은 밀도가 낮기 때문에 가벼우며 배송 중량을 줄여 비용을 절감할 수 있는 포장과 같은 응용 분야에 이상적입니다.

 

 

 

 

폴리스티렌은 사출 성형 자동차 부품부터 의료 제품에 이르기까지 다양한 응용 분야에 이상적인 소재로 만드는 여러 가지 장점을 가지고 있습니다. 이 열가소성 수지에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

 

투명한

순수한 형태(GPPS)의 폴리스티렌은 90%의 빛 투과율로 투명합니다. 이는 폴리카보네이트나 아크릴과 같은 다른 투명 플라스틱에 비해 상대적으로 저렴한 대안을 제공합니다. 그러나 GPPS는 부서지기 쉬우므로 때때로 HIPS가 대신 사용됩니다.

 

단단하고 단단함

HIPS 폴리스티렌에는 5%~10%의 부타디엔 고무가 포함되어 있어 더욱 견고하고 견고합니다. 응용 분야에는 자동차 계기판 및 컴퓨터 하우징이 포함됩니다.

 

경량

폴리스티렌은 경량 플라스틱이므로 식품 용기, 소비자 포장, 심지어 천장에 장착된 연기 감지기에도 자주 사용됩니다-.

 

습기 방지

폴리스티렌은 습기에 대한 저항력이 뛰어나 플라스틱 수저류, 시험관, 페트리 접시 등 실험실 및 과학 제품에 적합합니다.

 

충격 방지

GPPS는 상대적으로 충격 강도가 낮지만 HIPS는 보호 포장 및 카페테리아 음식 트레이와 같은 반복 사용 분야에 사용할 수 있을 만큼 충분히 강력합니다.{0}}

 

차원적으로 안정함

사출 성형 폴리스티렌은 치수 안정성이 뛰어납니다. 이는 부분적으로 사출 성형 후 수축을 줄이는 비정질 특성 때문입니다. 또한 폴리스티렌은 물을 흡수하지 않기 때문에 부풀어 오르거나 크기가 커지지 않습니다.

 

방사선 저항성

폴리스티렌의 킬로그레이(kGy) 값은 10,000입니다. 이는 방사선을 거의 흡수하지 않는다는 의미입니다. 이러한 방사선 저항은 폴리스티렌 분자식의 벤젠 고리 때문입니다. 결과적으로 폴리스티렌은 살균 목적으로 방사선 조사를 받을 수 있으며 기계적 특성이 크게 저하되지 않습니다.

 

 

사출 성형
폴리스티렌은 유동성이 좋고 가공성이 좋으며 착색이 쉽고 치수 안정성이 좋습니다. 특히 사출 성형을 위해 다양한 부품으로 사출 성형, 압출, 블로우 성형, 폼, 열성형, 접합, 코팅, 용접, 기계 가공, 인쇄 및 기타 가공 방법을 사용할 수 있습니다.
일반적으로 사출성형시 재료를 건조하지 않고 바로 사용할 수 있습니다. 그러나 제품의 품질을 향상시키기 위해-블라스트 오븐에서 55~70도에서 1~2시간 동안 사전 건조할 수 있습니다.
구체적인 가공 조건은 대략 배럴 온도 약 200도, 금형 온도 60~80도, 사출 성형 온도 170~220도, 60~150MPa, 압축비 1.6~4.0입니다.
내부 응력을 제거하기 위해 제품을 성형한 후 적외선 램프 또는 70도 항온 처리 오븐에서 2~4시간 동안 방치할 수 있습니다.

 

압출성형
압출 성형, 일반적으로 스크류 L/D 비율 17~24, 공냉식, 압출 온도 150~200도.

 

블로우 성형
블로우 성형, 사출 성형 및 압출을 사용하여 원하는 제품을 블로우 성형할 수 있습니다. 블로우 성형 압력은 일반적으로 0.1~0.3MPa입니다.

 

 

1. 건조 처리: 일반적으로 건조 처리가 필요하지 않습니다. 건조가 필요한 경우 권장 건조 조건은 80℃, 2~3시간입니다.

2. 녹는 온도: 180~280C. 난연성 소재의 경우 상한은 250C입니다.

3. 플라스틱 사출 금형 온도: 40~50C. 주입 압력: 200~600bar.

4. 사출 속도 : 빠른 사출 속도를 권장합니다.

5. 러너 및 게이트: 모든 기존 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.

6. 화학적 및 물리적 특성: 폴리스티렌은 화학적 안정성이 낮고 다양한 유기 용제에 용해될 수 있으며 강산 및 알칼리 부식이 가능하고 그리스에 저항력이 없으며 자외선에 노출된 후 색상이 쉽게 변합니다.

7. 폴리스티렌은 단단하고 부서지기 쉬우며 무색 투명하며 다양한 염료와 혼합하여 다양한 색상을 생성할 수 있습니다.

8.물에 강하고 무기산을 희석하지만 농황산 등 산화성이 강한 산에 의해 부식될 수 있으며 일부 유기용제에서는 팽윤 및 변형될 수 있습니다.

 

 

플라스틱 부품 제조에서 PS 사출 성형은 가장 널리 사용되고 효율적인 방법 중 하나입니다. 이 공정의 가장 큰 특징은 다양한 형상, 정확한 치수, 안정적인 품질을 갖춘 부품을 생산할 수 있다는 점입니다.

PS 사출 성형의 주요 목적 중 하나는 부품이나 제품을 대량으로 생산할 수 있다는 것입니다. 폴리스티렌은 상대적으로 저렴하고 성형이 쉽기 때문에 이러한 목적에 특히 적합합니다.

PS 사출 성형 공정의 제어 가능성으로 인해 매우 일관된 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 품질과 치수 정확도에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 많은 산업에서 매우 중요합니다.

동시에 PS 사출 성형은 복잡한 기하학적 모양을 정확하게 복제할 수 있으므로 복잡한 폴리스티렌 부품 제조에 이상적인 선택입니다. 이는 특히 복잡하고 고정밀 구성요소가 필요한 전자, 자동차, 소비재 등의 산업에 적용할 수 있습니다.-

 

 

전자제품
커넥터, 스위치 부품, 가전제품, 부속품 부품, 소형 전기 커버 또는 (내열성, 난연성, 전기 절연성, 성형 가공성);

자동차
외부 부품 : 주로 코너 구산, 엔진 방열 구멍 커버 등;
내부 부품: 주로 내부 미러 버팀대, 와이퍼 브래킷 및 제어 시스템 밸브;
자동차 전장부품 : 자동차 점화코일 연선튜브 및 각종 전기 커넥터 등

기계 및 장비
비디오 테이프 레코더 벨트 구동축, 전자 컴퓨터 덮개, 수은 램프 덮개, 철제 덮개, 베이킹 기계 부품 및 다수의 기어, 캠, 버튼, 전자 시계 하우징, 카메라 부품(내열-, 난연성 요구 사항).

 

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